近日，安徽某汽車模具公司發(fā)布第三期精益TPM設(shè)備管理提升項目總結(jié)報告，數(shù)據(jù)顯示，通過系統(tǒng)性改善，公司核心產(chǎn)線關(guān)鍵指標(biāo)將實現(xiàn)突破性提升：設(shè)備故障時間降低30%，平均故障間隔時間（MTBF）提升20%，維修費用縮減20%，時間稼動率與性能稼動率均提升6.3%，累計降本增效達(dá)137萬元。這一成果達(dá)成將標(biāo)志著公司精益管理從局部優(yōu)化邁向體系化運營新階段。

總結(jié)報告

1、聚焦核心痛點，課題攻堅見實效

項目團隊以問題為導(dǎo)向，針對EOX產(chǎn)線設(shè)備故障率高、停機損失大等瓶頸問題展開專項攻關(guān)：

①故障時間管控：團隊通過建立設(shè)備故障分級標(biāo)準(zhǔn)、優(yōu)化點檢流程及易損件定期更換機制，將故障時間壓縮近三分之一；

②維修成本優(yōu)化：通過機器人維修費用分層分析，鎖定螺柱焊等核心損耗環(huán)節(jié)，制定標(biāo)準(zhǔn)化維保方案，實現(xiàn)備件成本精準(zhǔn)管控；

③稼動率提升：團隊重構(gòu)生產(chǎn)異常響應(yīng)機制，制定SMED換線標(biāo)準(zhǔn)，并通過員工技能強化培訓(xùn)，推動產(chǎn)線有效運行時間穩(wěn)步增長。

2、數(shù)據(jù)驅(qū)動決策，管理機制創(chuàng)新

項目以數(shù)據(jù)為基石，實現(xiàn)管理精細(xì)化突破：

①動態(tài)監(jiān)測體系：建立覆蓋MTBF、MTTR、故障率等12項指標(biāo)的實時看板，通過月度推移圖精準(zhǔn)定位波動原因；

指標(biāo)數(shù)據(jù)

②全員提案機制：團隊推動改善提案制度化，7月提案完成率達(dá)107%，其中設(shè)備部提案超目標(biāo)67%，形成"人人參與改善"的文化氛圍；

③三級推進架構(gòu)：設(shè)立"領(lǐng)導(dǎo)小組-推進辦-車間專員"協(xié)同機制，通過每日早會、周度課題評審確保改善落地。

3、長效機制構(gòu)建，賦能持續(xù)改善

公司逐步推進基礎(chǔ)管理升級，為可持續(xù)發(fā)展奠基：

①知識沉淀：完成5類核心設(shè)備原理教案編制，為員工培訓(xùn)提供標(biāo)準(zhǔn)化教材；

②初期清掃實踐：在二車間、新廠區(qū)導(dǎo)入設(shè)備清掃標(biāo)準(zhǔn)化流程；

③看板化管理：設(shè)計TPM小組活動看板，實現(xiàn)目標(biāo)、進度、問題可視化管控。

顧問總結(jié)

"精益管理的核心是激發(fā)全員智慧"，項目顧問指出，"從被動維修到主動預(yù)防，從單點突破到系統(tǒng)聯(lián)動，團隊已構(gòu)建起持續(xù)改善的引擎。"

目前，第四期項目將聚焦OPL單點課培訓(xùn)、設(shè)備管理月報、點檢保養(yǎng)體系搭建等任務(wù)。正如"把信送給加西亞的精神已在團隊扎根——不為困難找借口，只為成功尋方法。"這份持續(xù)精進的決心，正推動企業(yè)向"零故障、零浪費"的智造標(biāo)桿穩(wěn)步邁進。