本文摘自以上書籍，作者：新益為

6S咨詢服務(wù)中心5S咨詢公司概述：6S管理是一個(gè)持續(xù)改善的過程，這就需要發(fā)動(dòng)企業(yè)所有成員的力量，在工作中實(shí)時(shí)關(guān)注企業(yè)中可以改善之處，尤其是現(xiàn)場管理的7大浪費(fèi)。

1、 庫存的浪費(fèi)

庫存的浪費(fèi)主要指：大量成品未及時(shí)發(fā)運(yùn)，長期占用庫房場地及資金，部分成品形成呆滯品；增加庫房管理難度。

庫存的浪費(fèi)是所有浪費(fèi)中最大的浪費(fèi)，庫存是最容易出問題的環(huán)節(jié)，也會(huì)掩飾企業(yè)存在的諸多問題。

庫存的浪費(fèi)的產(chǎn)生原因主要在于如下方面：

①均衡化生產(chǎn)體制不健全；

②多準(zhǔn)備些庫存是交貨期管理的基本意識(shí)；

③設(shè)備配置不合理；

④提前生產(chǎn)；

⑤在等活的時(shí)期人員過剩。

為解決庫存的浪費(fèi)，企業(yè)可采取的對(duì)策有下面幾個(gè)：

①庫存意識(shí)的改革

②U型設(shè)備配置

③均衡化生產(chǎn)

④生產(chǎn)流程調(diào)整順暢

⑤看板管理的貫徹

⑥快速換線換模

⑦生產(chǎn)計(jì)劃安排考慮庫存消化

在這一過程中，企業(yè)也需注意：

①庫存是萬惡之源；

②降低安全庫存。

2、 動(dòng)作的浪費(fèi)

動(dòng)作的浪費(fèi)主要指：不產(chǎn)生附加值的動(dòng)作、生產(chǎn)效率低下的動(dòng)作。

動(dòng)作的浪費(fèi)的產(chǎn)生原因主要在如下環(huán)節(jié)：

①作業(yè)流程配置不當(dāng)

②無教育訓(xùn)練

③設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理

為解決動(dòng)作的浪費(fèi)，企業(yè)可采取的對(duì)策如下：

①連續(xù)流生產(chǎn)，連續(xù)作業(yè)的形成，如圖所示。

②生產(chǎn)線U型配置

連續(xù)流生產(chǎn)

③標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí)

④動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹

⑤加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動(dòng)作訓(xùn)練

在這一過程中，企業(yè)也需注意如下情況：

①補(bǔ)助動(dòng)作的消除

②作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

③預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)原則（PTS）

想要妥善解決動(dòng)作的浪費(fèi)，企業(yè)仍需遵循以下10大原則：

原則1、取消不必要的動(dòng)作

具體內(nèi)容如圖所示：

取消不必要的動(dòng)作改善前后對(duì)比

原則2、減少視覺的移動(dòng)

具體內(nèi)容如圖所示：

減少視覺的移動(dòng)改善前后對(duì)比

原則3、材料和工具放在前方最近位置

具體內(nèi)容如圖所示：

材料和工具放在前方最近位置改善前后對(duì)比

原則4、材料和工具的位置要與作業(yè)順序相匹配

具體內(nèi)容如圖所示：

材料和工具的位置與作業(yè)順序匹配改善前后對(duì)比

原則5、取出、放回要方便

具體內(nèi)容如圖所示：

取出、放回改善前后對(duì)比

原則6、利用沒有成本的動(dòng)力或重力

具體內(nèi)容如圖所示：

利用沒有成本的動(dòng)力或重力改善前后對(duì)比

原則7、避免Z形動(dòng)作或急劇的方向轉(zhuǎn)換

具體內(nèi)容如圖所示：

避免Z形動(dòng)作或急劇的方向轉(zhuǎn)換改善前后對(duì)比

原則8、動(dòng)作在最短距離內(nèi)進(jìn)行

具體內(nèi)容如圖所示：

動(dòng)作在最短距離內(nèi)進(jìn)行改善前后對(duì)比

原則9、器具/工具統(tǒng)合

具體內(nèi)容如圖所示：

器具/工具統(tǒng)合改善前后對(duì)比

原則10、要可以先入先出

具體內(nèi)容如圖所示：

可以先入先出改善前后對(duì)比

3、不良品的浪費(fèi)

不良品的浪費(fèi)主要指：原材料的浪費(fèi)、開動(dòng)率低下、檢查的浪費(fèi)、客戶索賠引起的企業(yè)信用低下、庫存增加、再生產(chǎn)浪費(fèi)。

不良品的浪費(fèi)的產(chǎn)生原因主要因?yàn)橐韵聠栴}：

①對(duì)可能產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的意識(shí)薄弱

②在生產(chǎn)過程中不注重產(chǎn)品質(zhì)量

③檢驗(yàn)中心的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)不完善

④功能性檢測、教育培訓(xùn)體制不健全

⑤客戶對(duì)質(zhì)量要求過多

⑥缺乏標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理。

為解決不良品的浪費(fèi)，企業(yè)可采取的對(duì)策如下：

①產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中創(chuàng)造的

②堅(jiān)持貫徹自動(dòng)化和三現(xiàn)主義

③制定培養(yǎng)相關(guān)意識(shí)的對(duì)策

④通過不斷問為什么的對(duì)策防止問題再次發(fā)生

⑤引進(jìn)預(yù)防錯(cuò)誤的措施

⑥確立產(chǎn)品質(zhì)量保證體系

⑦使改善活動(dòng)和質(zhì)量體系（ISO9001）相結(jié)合。

在這一過程中，企業(yè)也需注意：

①工序中創(chuàng)造

②堅(jiān)持自動(dòng)化